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轮胎翻新行业传统硫化工艺存在的缺点

来源: 华固轮胎 浏览量: 时间:Nov 25, 2020

信息摘要:

目前的轮胎翻新行业普遍认同的预硫化翻新轮胎硫化工艺一般是在贴好预硫化胎面的轮胎内装好内胎和垫带,然后依次进行包覆包封套、装钢圈、放进硫化罐、接好内胎充气接嘴和包封

    目前的轮胎翻新行业普遍认同的预硫化翻新轮胎硫化工艺一般是在贴好预硫化胎面的轮胎内装好内胎和垫带,然后依次进行包覆包封套、装钢圈、放进硫化罐、接好内胎充气接嘴和包封套接嘴,最后密闭硫化罐对内胎充气,其内胎充气压力要大于罐内压力1.5-2.0公斤,以达到支撑胎体在硫化罐内硫化时,罐内压力对其包封套表面施加压力的目的。这一种轮胎翻新工艺在世界上已经普遍使用和推行了近五十年,成为一种传统的普遍流行使用的硫化工艺。
    轮胎翻新行业传统硫化工艺存在的缺点

    现有的轮胎翻新行业的传统硫化工艺存在的缺点

    1.内胎和垫带消耗过大,生产企业利润降低

    众所周知,一套专用的高质量硫化内胎和垫带,一般在反复使用70-80次,最多100次后就老化报废不能再使用。据有关资料统计表明每年仅此一项就可给全国造成消耗原材料多达一亿余元,而对一个翻新企业来讲,在加大企业制造成本的同时,无形之中减少了自身的利润。

    2.劳动强度高,危险性大

    现有的这种传统硫化工艺由于有内胎进硫化罐硫化时就要对每个内胎充气加压。操作人员要冒着110C高温进入硫化罐内进行各种操作,而且像插拔接嘴,拉进、拉出、装罐和卸罐这些操作,劳动强度高,危险性大,而且内胎充气、放气又要消耗大量的能源,造成人力和物力的浪费。

    3.易出现脱空现象,浪费成本

    使用现有的这种传统硫化工艺还存在普遍且无法解决的诸多问题,主要是在硫化过程中轮胎的胎面局部极容易出现脱空现象,严重影响了产品的翻新质量,不但消耗原材料,而且极大地浪费了生产时间。针对这一问题,目前很多翻新轮胎厂家绞尽脑汁想尽各种解决办法,部分厂家加大了贴合成型时胎面的压合力度,改造压合辊的压合方法;还有部分厂家在贴合成型时,在中间胶上布上一条“S”型棉细线,已达到排除胎体、粘合胶和胎面成型贴合时残存的余气,使其尽量少出胎面胶局部脱空现象,但是采用上述这种方法成效不是很理想,经济效益不明显。

    究竟是什么原因造成胎面胶局部脱层呢?

    我们在生产实践中认为主要是由于现有的这种硫化工艺存在的一些步骤所致。其具体分析如下:当被翻新胎体在硫化罐内,内胎开始充气并达到要求的充气压力后,由于内胎充气而膨胀,在硫化钢圈的束缚下,使胎体、内胎和包封套三者被紧密的结合在一起,形成一条被封闭的整体封闭链。成型贴合时残留在胎体及粘合胶层的残留余气,就被封闭在其中。当硫化罐内拟定的压力施加在包封套表面时,胎体和胎面就会受到同等的压力,由于罐内的温度不断升高,粘合胶受热后开始流动,粘合胶内存在残留余气也开始向薄弱处汇集,汇集在一起的气体受热后体积膨胀,随着压力的提高并向四周释放,当汇集气体向上扩散时,受罐内压力对胎面胶、包封套压力的封堵,若通过胎体内往下渗透又有充足气体的内胎阻断其出路,只能在原地扩展,直至达到饱和状态,因此就形成局部脱空。

    我们在实践中探索的经验认为,如果没有内胎做支撑,这种现象可以大大减少或者不会出现,因为这些汇集在一起的余气可以通过胎体内腔渗透排出在压力低于自身的硫化罐内,难以形成这种局部的脱空现象。

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