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预硫化轮胎翻新的技术优势与工艺特点

来源: 华固轮胎 浏览量: 时间:Dec 15, 2020

信息摘要:

随着全球资源能源的日益紧张,轮胎翻新行业蕴涵巨大潜力,利用废轮胎可成为实现把黑废变黄金的真正通道。随高科技工艺的发展以及新一代轮胎的面世,人们对翻新轮胎的要求提高

    随着全球资源能源的日益紧张,轮胎翻新行业蕴涵巨大潜力,利用废轮胎可成为实现把黑废变黄金的真正通道。随高科技工艺的发展以及新一代轮胎的面世,人们对翻新轮胎的要求提高,一种新型的、被称为预硫化翻新,俗称冷翻新的轮胎翻新技术已经在发达国家成功应用。我国是轮胎生产和消费大国,也是废旧轮胎的产生大国。加快推进废旧轮胎资源综合利用,提高废旧轮胎资源综合利用水平,对于缓解我国橡胶资源短缺局面,促进橡胶工业节能减排具有重要的战略和现实意义。目前,在我国,一个以废旧轮胎为主要生产原料的资源节约型产业已初具规模,废旧轮胎翻新与循环利用产业市场前景和发展空间十分广阔。
    预硫化轮胎翻新的技术优势与工艺特点

    一、预硫化法轮胎翻新的技术优势

    轮胎翻新与新轮胎相比,具有以下优点:轮胎翻新正在成为一门成熟的生意,其最大的动力在于它可以为运输企业节约成本。在良好的使用、保养条件下,一条轮胎可以多次进行预硫化翻新,具体地说尼龙帘线轮胎可翻新2——3次,钢丝子午线轮胎可翻新3——6次。而翻新一条废旧轮胎所消耗的原材料只相当于制造一条同规格新轮胎的15%——30%,价格仅为新轮胎的20%——50%。翻新胎也可以按照新胎同样的合法速度行驶,在安全、性能和舒适程度上不亚于新胎;生产每条新轮胎约需970MJ能源,翻新轮胎仅需400MJ;节约原材料生产每条新轮胎约需要83.27L的石油,翻新轮胎仅需要26.5;每条翻新轮胎比新轮胎减少二氧化碳排放26.4kg;每翻新一次延长使用寿命,可重新获得相当于新轮胎60%——90%的使用寿命,平均行驶里程大约为5——7万km。产品耐刺扎、抗撕裂、耐磨性能好、使用寿命长,优于传统法热翻新的轮胎。

    预硫化胎面胶冷却后,自然收缩,消除内应力胎面胶的伸长度要小于传统法翻新胎,其耐磨耗、抗撕裂性能优于传统法翻新胎。胎体设计寿命约为胎面的3——6倍,美国翻新同业公会证实,一条磨损的轮胎胎体强度与新胎相同。美国的政府公务车,大型货车,消防、邮政、军车都在使用翻新轮胎。通过多次翻新,至少可使轮胎的总寿命延长2——3倍,因此,发达国家非常重视轮胎翻新和再使用。预制胎面胶的硫化压力高,胶料结构密实。胶料所接受的硫化压力高出传统法翻新胎面胶所受硫化压力的数十倍。因此,其胎面胶的密实度远远好于传统法翻新胎面胶的密实度,其耐磨性能好。预硫化胎面胶的性能与新胎大体相当。翻新轮胎是安全可靠的,翻新轮胎被广泛应用与民航、美国军用飞机、学校大巴和各种急救车,汽车运输企业已基本依靠翻新轮胎用于运输,翻新轮胎与新轮胎一样安全可靠和经久耐用。预硫化法翻新胎的胎面曲率半径比传统法翻新轮胎要大。有利于耐磨耗性能的提高和车辆行驶的安全。

    在硫化过程中,预硫化法翻新的胎体等效受热时间远低于传统法翻新。有利于保护胎体。这不仅能保证轮胎的使用安全,而且可以增加翻新次数,延长轮胎的使用寿命。专家认为:翻新胎可按照新胎同样的合法速度行驶,在安全、性能和舒适程度上不亚于新胎。

    我国是轮胎生产和消费大国,也是废旧轮胎的产生大国。加快推进废旧轮胎资源综合利用,提高废旧轮胎资源综合利用水平,对于缓解我国橡胶资源短缺局面,促进橡胶工业节能减排具有重要的战略和现实意义。目前,在我国,一个以废旧轮胎为主要生产原料的资源节约型产业已初具规模,废旧轮胎翻新与循环利用产业市场前景和发展空间十分广阔。行业稳步发展成果显著,面对国际和国内复杂的市场环境,轮胎行业企业通过抓质量、促管理、创品牌,及时调整结构,实现了行业的稳步发展。我国是轮胎生产和消费大国,也是废旧轮胎的产生大国。加快推进废旧轮胎资源综合利用,提高废旧轮胎资源综合利用水平,对于缓解我国橡胶资源短缺局面,促进橡胶工业节能减排具有重要的战略和现实意义。

    近年来,随着汽车工业的崛起,我国废旧轮胎急剧增加,年增幅达到8%——10%。大量的废旧轮胎不仅污染环境,还可能破坏植被生长、影响人类健康,通过工业化回收再利用势在必行。作为废旧轮胎回收利用的重要途径,轮胎翻新对促进资源节约综合利用及经济增长方式转变和可持续发展具有积极意义,市场前景向好。

    二、预硫化胎面翻新工艺的主要特点表现在以下方面:

    要求选用优质的原材料、科学的配方设计、合理的加工技术条件及高质量的胎面胶,从而提高翻新轮胎的耐磨、抗爆、抗刺穿和耐老化等性能,降低滚动阻力,改善防滑性能,提高牵引力,行驶里程比传统法翻新轮胎提高1倍左右。
    预硫化轮胎翻新的技术优势与工艺特点

    采取适当、合理的预硫化胎面胶硫化压力是提高胎面耐磨性能的重要措施之一,硫化压力超过一定值后效果反而不明显。胎面硫化程度对轮胎耐磨性能也有一定的影响,过硫严重的胎面耐磨性能会显著下降,因此应注意控制胎面的硫化程度;严格控制操作工艺和翻新技术,保证翻新轮胎在使用过程中处于良好的状态,发挥其理想作用。

    翻胎硫化是整个翻胎工艺中最重要的一个关键工序。胎体和翻新部分的新胶料或予硫化胶条,在同一个温度、时间、压力下相互结合,并形成一定的机械物理性能。除对全过程的硫化体系进行控制外,还有一个重要的问题就是翻胎入模尺寸的控制。翻胎加工要在胎体上缠绕或贴合新的材料,为保证翻胎要有一个达到标准的充气尺寸,就应当在模型法加工中严格控制其入模尺寸。在正常充气的条件下,胎冠表面张力过大,很容易造成胎面花纹崩花和花纹沟裂口。硫化时胎体局部特别时肩部圆角处易产生缺胶,或因硫化压力不足而造成蜂窝或气泡。胎面基部胶过薄致使花纹沟底部与打磨胎面接触,尼龙帘线结构的轮胎在高温硫化后,由于入模尺寸过小胎体膨胀较大,硫化后如不采取定型冷却,势必造成胎体变形。不恰当的硫化人模尺寸会直接造成翻新轮胎的产品质量。

    我国轮胎翻新业才刚刚兴起,还处于发展中的阶段,翻新轮胎发展存着巨大的潜力同时也存在着不少隐患。翻新的轮胎是需要检验的,合格的产品才会贴上合格的标志。有不少非法轮胎翻新点,这些不合格的轮胎会带来安全隐患。国产轮胎的质量普遍底下,有翻新价值轮胎的数量有限。如车主缺乏轮胎保养意识,轮胎会磨损严重,无法再次翻新。如果国家陆续有推出新的政策维护翻新轮胎业的市场,使得翻新轮胎业有所保障,企业与企业之间不断规范化,合理化,而且技术不断提高,得到政府的一些相应的支持,翻新轮胎业还是可以发展得越来越好的。

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